케이블 제조사 사례 연구: 데이터 센터 캠퍼스

MEP 컨트랙터는 20주 내에 두 개의 데이터 홀에 전력을 공급해야 했으며, 이전 작업에서는 중전압 피더와 화재 회로를 두 공급업체에서 구매했습니다. 피더는 문제 없이 설치되었습니다. 화재 회로는 늦게 도착했고, 잘못된 외피였으며, 바쁜 라이저를 통해 다시 당겨야 했습니다. 우리는 하나의 주문으로 두 업무를 맡았으며, 저연기 외피와 문서화된 굽힘 반경을 적용했습니다.

프로젝트 개요

문제: 바쁜 라이저와 두 공급업체

라이저가 첫 번째 제약 조건이었습니다. 케이블 트레이는 피더 경로가 아직 개략적인 상태일 때 초기에 크기가 정해졌으며, 실제 경로에는 두 개의 추가 굽힘이 있었습니다. 라이저가 허용하지 않는 최소 굽힘 반경으로 지정된 케이블은 당길 수 없으며, 강제로 당기면 케이블이 통전될 때까지 나타나지 않는 방식으로 스크린과 절연체를 손상시킵니다.

두 번째 제약 조건은 화재 성능이었습니다. 건물이 대피되는 동안 작동을 유지하는 회로는 화재 자체를 견뎌야 하며, 사람과 장비가 가득한 공간에 연기나 할로겐을 추가해서는 안 됩니다. 이는 컨트랙터가 이전에 예산을 잡았던 일반 PVC 외피 케이블을 배제합니다.

세 번째 문제는 조정이었습니다. 두 공급업체는 두 개의 리드 타임, 두 개의 배송 순서를 의미하며, 컨트랙터는 늦게 완료되는 공급업체의 위험을 부담해야 합니다.

우리가 다른 세 가지 구조 대신 LSZH 장갑 XLPE를 선택한 이유

PVC 외피가 있는 무장갑 XLPE. 배제. 더 저렴하지만 점유된 홀에서는 허용되지 않습니다: PVC는 화재 시 밀도 높은 연기와 산성 가스를 방출하며, 데이터 홀 대피에 필요한 것과 정반대입니다.

화재 회로용 광물 절연 케이블. 배제. 뛰어난 화재 성능이지만 비싸고 설치가 느리며 단단하여, 좁은 굽힘이 있는 라이저와 20주 프로그램에는 적합하지 않은 프로필입니다.

각 업무별 별도 공급업체. 배제. 리드 타임 위험을 컨트랙터에게 분산시키고, 외피와 스크린 문서를 두 공장에 분산시킵니다.

피더용 LSZH 외피 장갑 XLPE, 동일 공장에서 화재 회로 공급. 선택. 하나의 주문, 하나의 명세 경로, 하나의 배송 순서로, 케이블이 덕트 대신 당겨지는 곳에 기계적 보호를 제공합니다.

우리가 제조한 케이블

피더는 구리 도체, 고장 전류 및 접지 연속성을 위한 구리 테이프 스크린, 저연기 할로겐 프리 외피가 있는 12/20 kV XLPE 절연 케이블입니다. 기계적 보호는 실제 경로에서 요구한 대로 라이저 또는 공유 트렌치에 노출된 경로에 장갑 구조를 적용합니다. 12-20kV XLPE 절연 전력 케이블은 여기에서 공급된 피더입니다.

화재 회로는 950°C에서 3시간 조건으로 제작되어, 시작 시 고장하는 대신 대피 동안 작동을 유지합니다. 라이저 굽힘 주변을 수동으로 당겨야 하므로 유연한 구조입니다.

굽힘 반경은 생산 전에 컨트랙터와 해결되었으며, 도면에 메모로 남겨두지 않았습니다. 우리는 승인 도면과 함께 최소 반경과 당김 장력 한계를 제공하여 현장 팀이 케이블이 허용하는 범위를 알 수 있도록 했습니다. 우리의 장갑 전기 케이블 라인은 덕트가 없는 경우 동일한 업무를 커버합니다.

설치: 작업 진행 방식

생산은 승인 도면부터 18영업일 동안 진행되었습니다. 배송은 14일에 걸쳐 세 차례로 나누어 진행되어 컨트랙터가 두 번째 홀이 아직 건설 중일 때 첫 번째 피더를 당길 수 있었고, 공간이 없는 컴파운드에 640m 케이블을 보관하지 않았습니다.

각 드럼에는 테스트 증명서, 드럼 길이 및 당김 한계가 릴과 서류에 인쇄되어 도착했습니다. 라이저 당김은 윈치 라인에 장력 계기를 설치하고, 컨트랙터 감독관이 우리가 제공한 한계를 확인하며 진행되었습니다. 화재 회로는 경로를 공유하는 피더와 동일한 일정으로 배송되어 두 케이블이 한 번의 당김 작업으로 라이저에 설치되었습니다.

테스트 및 품질 관리

케이블은 샘플 대신 배치별로 검사합니다: 도체 저항, 절연 두께, 스크린 연속성 및 외피 치수를 측정하고, 각 배치는 출고 전에 일반 테스트를 실시합니다. 공장 자체 실험실에서 타입 및 일반 테스트를 수행하며 외부에 위탁하지 않습니다.

컨트랙터는 출하 문서와 함께 드럼 길이당 부분 방전 및 내전압 기록을 요청했으며, 화재 회로는 동일 공장의 테스트 기록과 함께 제공되었습니다. 현장에서는 각 당김 후 및 종단 전에 절연 저항 검사를 실시하여 당김 관련 결함을 수정 가능한 상태에서 발견했습니다.

결과: 수치가 보여주는 것

두 홀 모두 원래 날짜에 통전되었습니다. 라이저는 한 번의 당김 작업으로 피더와 화재 회로를 설치했으며, 이전 프로젝트에서 컨트랙터에게 6주를 손실시킨 재당김 또는 재주문이 필요한 케이블은 없었습니다.

스크린과 외피 치수가 도면과 일치하여 종단이 원활하게 진행되었고, 화재 회로는 첫 시도에 연속성 테스트를 통과했습니다. 한 공장에서 두 업무를 구매함으로써 컨트랙터 자체 프로그램에서 가장 입찰 시 가격 책정이 어려운 조정 위험을 제거했습니다. 컨트랙터는 이제 자체 케이블 조항을 작성할 때 우리의 장갑 케이블 선택 가이드를 사용합니다.

이 사례가 귀하의 프로젝트에 의미하는 바

케이블은 일정에 맞춰 주문되지만 현장에서 책임이 묻습니다. 두 가지 실패 지점은 입찰 시 아무도 정량화하지 않는 것들입니다: 실제 경로의 굽힘 반경과 마지막으로 완료되는 공급업체의 리드 타임.

데이터 홀, 변전소 또는 산업 건물에 전력을 공급하는 경우 경로, 고장 레벨, 외피 요구 사항 및 통전 날짜를 보내주십시오. 우리는 구조를 제안하고, 굽힘 반경과 당김 한계를 서면으로 명시하며, 배치 테스트 기록을 제공하고, 귀하의 프로그램에 맞춰 견적을 제시합니다. 케이블 일정을 우리 팀에 보내주십시오면 드럼별 배송 계획을 제시하겠습니다.